看一看模具热处理技术的现状及走势

模具热处理是保证模具性能的重要工艺进程。它对模具的以下性能有着直接的影响。 模具的制造精度：组织转变不均匀、不完全及热处理构成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用进程中的变形，从而降落模具的精度，乃至报废。 模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要求。 模具的工作寿命：热处理酿成的组织结构不公道、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等降落，影响模具的工作寿命。 模具的制造本钱：作为模具制造进程的中间环节或终究工序，热处理酿成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造本钱。 正是热处理技术与模具质量有10分密切的关联性，使得这2种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。20世纪80年代以来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。 模具的真空热处理技术 真空热处理技术是最近几年发展起来的1种新型的热处理技术，它所具有的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如避免加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺酿成的零件变形小等。 按采取的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。模具真空热处理中主要利用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的良好特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要拆迁合同应该如何签字，模具淬火进程主要采取油冷和蔼冷。 对热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采取真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相干的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、而腐蚀性等。 热处理进程的计算机模拟技术（包括组织模拟和性能预测技术）的成功开发和利用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量（乃至是单件）、多品种的特性，和对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求；模具加热进程温度场、应力场散布的计算机模拟；模具冷却进程温度场、相变进程和应力场散布的计算机模拟；加热和冷却工艺进程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，已展开了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。 模具的表面处理技术 模具在工作中除要求基体具有足够高的强度和韧性的公道配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命相当重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改进，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，常常可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的缘由。 模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态私搭乱建会被强拆吗，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断出现，但在模具制造中利用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可构成良好性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的调和性，同时渗氮温度低，渗氮后不需剧烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采取渗氮技术较早，也是利用最广泛的。 模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性，由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料行政强拆必须听证吗，从而降落制造本钱。 硬化膜沉积技术目前较成熟的是CVD、PVD。为了增加膜层工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型CVD、PVD技术。硬化膜沉积技术最早在工具（刀具、刃具、量具等）上利用，效果极佳，多种刀具已将涂覆硬化膜作为标准工艺。模具自上个世纪80年代开始采取涂覆硬化膜技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的本钱较高，仍然只在1些精密、长寿命模具上利用，如果采取建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的本钱会大大降落，更多的模具如果采取这1技术，可以整体提高我国的模具制造水平。 模具材料的预硬化技术 模具在制造进程中进行热处理是绝大多数模具长时间沿用的1种工艺，自上个世纪70年代开始，国际上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削刀具的制约，预硬化的硬度没法到达模具的使用硬度，所以预硬化技术的研发投入不大。随着加工机床和切削刀具性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度加快，到上个世纪80年代，国际上工业发达国家在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已到达30％（目前在60％以上）。我国在上世纪90年代中后期开始采取预硬化模块（主要用国外进口产品）。 模具材料的预硬化技术主要在模具材料生产厂家开发和实行。通过调解钢的化学成分和配备相应的热处理设备，可以大批量生产质量稳定的预硬化模块。我国在模具材料的预硬化技术方面，起步晚，范围小，目前还不能满足国内模具制造的要求。 采取预硬化模具材料，可以简化模具制造工艺，缩短模具的制造周期，提高模具的制造精度。可以预见，随着加工技术的进步，预硬化模具材料会用于更多的模具类型。(end)资讯分类行业动态帮助文档展会专题报道5金人物商家文章